SPS Programmierer (m/w/d) Fördertechnik

viastore erweitert automatisches Kleinteilelager von Cornelsen Verlagskontor

Damit Bücher und Kalender noch schneller zum Kunden gelangen, verstärkt viastore die Lagerlogistik des Cornelsen Verlagkontors (CVK). Der Stuttgarter Intralogistik-Experte optimiert und erweitert die Anlage der renommierten Schulbuchauslieferung. Zwei Millionen Sendungen verschickt CVK jährlich, von einzelnen Paketen bis zu ganzen Paletten. Mit einem Versandvolumen von mehr als 40 Millionen Exemplaren pro Jahr ist CVK führender Dienstleister für Buch- und Warenlogistik in allen deutschsprachigen Ländern und größte Kalenderauslieferung für den Handel in Europa. Jetzt erweitert das Unternehmen mit Unterstützung des Intralogistik-Profis viastore seine Kapazitäten. Ab 2022 verdreifacht Cornelsen die Kapazität für Kundenbestellungen im automatischen Kleinteilelager. Durch Investitionen in IT und Logistik stellt sich das Unternehmen langfristig für die Zukunft auf. Die Umbaumaßnahmen tragen dem zunehmendem Bestellvolumen und den gestiegenen Ansprüchen an die Logistikbranche Rechnung. Damit will CVK seine Qualitätsansprüche auf höchstem Niveau weiterhin sicherstellen. viastore erneuert in diesem Zuge auch das automatische Kleinteilelager (AKL). Im ersten Schritt haben die Experten die Steuerungen für die Behälterfördertechnik modernisiert und ein bestehendes Regalbediengerät (RBG) durch ein neues, effizienteres ersetzt. Das Ergebnis sind eine höhere Leistung und Zuverlässigkeit des gesamten Logistiksystems. Im zweiten Schritt wird die Kapazität im AKL durch eine zusätzliche Gasse nahezu verdreifacht. Dies bietet nicht nur viele zusätzliche Stellplätze, sondern auch seitliche „Pickebenen“ auf drei Etagen, so dass zeitgleich deutlich mehr Kundenbestellungen bearbeitet werden können.

Verfügbarkeit gesichert – Jungbrunnen für ein 25 Jahre altes Logistikzentrum

Der Gebäudetechnik-Spezialist JUNG in Schalksmühle steht für zukunftsorientierte Produkte, kurze Lieferzeiten und reibungslosen Versand weltweit. Um die hohe Verfügbarkeit und die Lieferfähigkeit im Logistikzentrum auch weiterhin sicherzustellen, unterzog viastore das Lager einem umfassenden Retrofit. JUNG legte auch bei den Modernisierungsmaßnahmen großen Wert darauf, den Kunden und der Produktionsversorgung im Werk Lünen einen reibungslosen Ablauf zu garantieren. „Das Tor zur Welt“ nennt die Firma JUNG ihr Logistikzentrum in Lünen. Von hier aus gehen die Steckdosen, Schalter, Smart Home- und Smart Building-Technologien des Spezialisten an Tochtergesellschaften, Großhandel sowie Vertriebs- und Partnerorganisationen in fünf Kontinenten. Eine hohe Verfügbarkeit des 1998 in Betrieb genommenen Lagers ist dabei unabdingbar. Die Technik muss laufen Daher legt der Gebäudetechnik-Spezialist immer hohen Wert auf vorausschauende Wartung: „Dabei ist die Zusammenarbeit mit viastore ganz wichtig“, erklärt Ralf Kolberg, Leiter der Logistik. Der Stuttgarter Spezialist für Intralogistiklösungen hatte das Hochregallager sowie das Behälterlager 1998 installiert und seitdem auch immer wieder erweitert. Das Behälterlager umfasst heute sieben viaspeed-Regalbediengeräte, acht Kommissionierplätze und zwei I-Punkte. Ein Senkrechtförderer transportiert die Waren in die zwei Etagen des Werks. Im Hochregallager wird mithilfe von vier viapal-Regalbediengeräten über drei Kommissionierplätze und drei I-Punkte ein- und ausgelagert. Die Fachleute von viastore warten die Regalbediengeräte dreimal im Jahr. Sie tauschen verschlissene Bauteile aus und können vorhersagen, ob weitere Teile demnächst ausfallen könnten. Diese werden dann im Nachlauf ersetzt. „Wenn es dennoch mal zu einer Störung kommt, hilft uns viastore über eine leistungsfähige Hotline“, ergänzt Kolberg. So hält JUNG die Logistikanlagen möglichst konstant auf dem aktuellen Stand der Technik. 2020 entschied JUNG sich zudem, eine grundlegende Modernisierung der Lagertechnik durchzuführen. Anlass war vor allem die Abkündigung der in den Regalbediengeräten und der Fördertechnik eingesetzten Frequenzumrichter. Tiefgehende Analyse, detaillierte Planung Um einen Überblick zu erhalten, was im aktuellen Retrofit darüber hinaus modernisiert werden sollte, analysierte viastore zunächst die gesamte Anlage grundlegend. Ralf Kolberg erklärt: „viastore hat sich jedes Gewerk angeschaut, ist dabei auch in die Fördertechnik gegangen. Das ging runter bis zu jeder Lichtschranke und zu jeder Datenschnittstelle.“ Ergebnis war eine umfangreiche To-do-Liste: Das gesamte Projekt umfasste unter anderem den Tausch der Fördertechnik-Steuerungen, den Umbau der viapal- und viaspeed-Regalbediengeräte, die Modernisierung des Senkrechtförderers sowie die Erneuerung der ASI-Module in den Regalbediengeräten und den CPU-Einheiten. Kolberg und sein Team haben zusammen mit viastore eine detaillierte Roadmap erstellt, die die erforderlichen Modernisierungsmaßnahmen in insgesamt zwölf Projektschritte über einen Zeitraum von drei Jahren – von 2020 bis 2022 – aufteilte. Jochen Rettig, Projektleiter Retrofit bei viastore: „Wir konnten innerhalb der Arbeitswoche einzelne Gassen stilllegen, ohne die Produktion oder den Versand zu beeinträchtigen. Die Arbeiten an der Fördertechnik stellte eine „Operation am offenen Herzen“ dar. Um Komponenten wie Steuerungen auszutauschen, blieben nur die Wochenenden. Hier mussten wir sicherstellen, dass die Anlage Sonntagabends wieder live geht.“ Die Erfahrungen von JUNG zum Retrofit sind durchweg positiv: „Die Termine sind kein einziges Mal aus dem Ruder gelaufen“, sagt Thomas Vorhauer, der sich als technischer Koordinator bei JUNG um die Beschaffung der benötigten Ersatzteile oder Austauschkomponenten kümmert. „Auch im Kostenbereich sind wir auf den Punkt“, ergänzt Ralf Kolberg. Mit der Investition in die Modernisierung gewährleistet JUNG seinen Kunden weiterhin die hohe Verfügbarkeit der Waren und eine schnelle Auslieferung. Dabei konnten JUNG alle Maßnahmen durchführen, ohne dass die Kunden des Unternehmens etwas davon bemerkten. „Das lag auch an viastores gründlicher Anlagen-Analyse, der detaillierten Roadmap und der zuverlässigen Ausführung“, betont Ralf Kolberg.

Automatisches Logistikzentrum als Dreh- und Angelpunkt für Produktion und Distribution

Turbo für weiteres Wachstum Als mittelständischer Zulieferer von Elektroinstallationsmaterial, Licht und Videoüberwachung für Schiffbau, Industrie und Handwerk ist WISKA in den vergangenen Jahren kontinuierlich gewachsen. Mit einem neuen Werk hat das Unternehmen weiteren Raum für die Zukunft geschaffen. Dreh- und Angelpunkt ist das automatische Lager mit Materialfluss-System von viastore. Das SAP EWM vom viastore-Partner Prismat managt dieses und steuert alle Arbeitsabläufe. Das hat die Durchlaufzeiten deutlich reduziert und die Effizienz aller Prozesse auch im Hinblick auf die zukünftige Entwicklung gesteigert. Zum einhundertsten Geburtstag kann man sich durchaus was gönnen – die WISKA Hoppmann GmbH gleich eine ganze Fabrik: 2019 erfolgte der Spatenstich zum Firmenneubau in Kaltenkirchen bei Hamburg. Allerdings war das nicht nur ein Geschenk zum Firmenjubiläum, sondern das Resultat der erfolgreichen Entwicklung: Der mittelständische Betrieb wuchs in den vergangenen Jahren stark. Heute ist das Unternehmen mit über 260 Mitarbeitern einer der weltweit führenden Hersteller von Elektroinstallationsmaterial, maritimer Beleuchtung und maritimen Videoüberwachungssystemen. Keine Kapazitäten mehr frei Bis dato boten die vorhandenen Flächen an den beiden Standorten in Kaltenkirchen noch ausreichend Kapazitäten – man baute eben überall da an, wo noch Platz war, wie Björn Heyna, der Leiter des Supply Chain Managements bei WISKA, erklärt: „So ist über die Zeit eine unübersichtliche Struktur entstanden, teils kreuzten sich die Materialflüsse – das kostete Zeit und war ineffizient.“ Zum Schluss hatte WISKA zudem keinerlei Platzreserven. Neue Maschinen konnten nicht mehr aufgestellt werden, selbst für das Abstellen von Paletten fehlte Fläche. „Wir sind aus allen Nähten geplatzt“, fasst Heyna zusammen – mit Blick auf die zukünftige Entwicklung ein kritischer Punkt: „Unser Wachstum erfolgt zusammen mit unseren Kunden. Wenn wir jetzt sagen müssten, dass wir mit unseren Kapazitäten am Ende sind, werden sie sich einen anderen Anbieter als Second Source suchen – mit der Gefahr, dass sie komplett dahin abwandern“, verdeutlicht er. Neue Fabrik mit reduzierten Durchlaufzeiten WISKA entschied sich daher für den Bau einer neuen Fabrik und erwarb dafür in der Nachbarschaft ein 36.500 Quadratmeter großes Grundstück. Der Standort bietet rund 50 Prozent mehr Produktions- und Logistikflächen und hat zudem Platz für den Ausbau des hausinternen Prüflabors. Gleichzeitig sollen Produktion und Logistik enger vernetzt werden, was deutlich kürzere Durchlaufzeiten ermöglicht. „Die Veränderungen bei den Kundenanforderungen sind vehement; neben dem Preis werden eine kurzfristige Verfügbarkeit und eine Produktion ,just in time‘ zunehmend gefordert“, so Heyna. Damit ist klar, dass das Lager im neuen Werk eine zentrale Rolle spielt. Klar war für WISKA auch, dass es sich bei dem neuen Lager nicht wie bisher um ein manuelles System handeln sollte: „Wir haben rund 12.000 Fertigartikel im Portfolio, machen den meisten Umsatz jedoch nur mit 400 bis 500 Produkten“, erklärt Björn Heyna. Bestellungen bestehen zu 40 Prozent aus diesen Hauptläufern, den Rest bilden langsamdrehende Artikel. „Deshalb ergibt es keinen Sinn, ein Person-zur-Ware-Lager zu bauen. Damit müssten wir für weiteres Wachstum immer mehr in die Fläche gehen, mit immer mehr Personal arbeiten, das immer längere Wege zurücklegen müsste. Der Flächenbedarf wäre viel zu groß und die Prozesskosten zu hoch“, fasst Heyna zusammen – und ergänzt noch, dass es auch im Raum Hamburg und Kaltenkirchen immer schwieriger werde, Logistikmitarbeiter zu finden. Mehr Effizienz durch Automatiklager Daher sollte ein vollautomatisiertes Materialfluss-System Kern der neuen Fabrik werden. Um die entsprechenden Pläne genauer auszuarbeiten, ließ sich WISKA von MyLeanFactory unterstützen – die Fabrikplaner um Geschäftsführer Sven Hammann verfügen über viel Erfahrung mit Automatiklagern und waren damit kompetente Sparringspartner für Heyna und sein Team. Realisiert wurde das Lagerkonzept vom Stuttgarter Intralogistik-Experten viastore. „Als mittelständisches Unternehmen passt viastore gut zu uns und hat uns schon im Entwicklungsprozess sehr gut betreut“, berichtet Heyna. Das neue Logistikzentrum besteht aus einem zweigassigen vollautomatisch versorgten Palettenregal mit 6.500 Stellplätzen sowie einem dreigassigen automatischen Kleinteilelager mit Platz für 21.500 Behälter. Hier werden zum einen Materialien für die Produktion gelagert und zum anderen Fertigwaren für den Versand. Beide Bereiche sind über eine Fördertechnik verbunden, die zwei Kommissionierplätze, zwei KEP-Packplätze sowie zwei Nachschubplätze mit Material versorgt. Zudem sind an das Lager Versorgungsbahnen für die interne Montage angeschlossen, ebenso Ein- und Auslagerstiche, die im Gebäudebereich der Fertigung positioniert sind. „Insgesamt haben wir acht dieser Stiche angelegt“, erläutert Heyna die Idee dahinter. „Für bestimmte Aufträge werden auf jeder Stichstraße die jeweils für die Abarbeitung benötigten Behälter direkt aus dem Lager bereitgestellt.“ Die Behälter werden dann zur jeweiligen Fertigungsstation gebracht. Dort entnimmt der Werker das benötigte Material. Nach Abarbeitung des Auftrags gehen die Behälter mit dem nicht benötigten Material wieder zurück ins Lager. „So sparen wir uns die Kommissionierung einzelner Artikel bzw. das Zählen beim Picken – damit wird der Prozess deutlich schneller“, so Heyna. Vom ERP-System direkter Zugriff auf Anlagentechnik Gesteuert und gemanagt wird die gesamte Anlage von SAP EWM. Björn Heyna erklärt, warum er sich dafür entschieden hat: „Wir wollten eine möglichst tiefe Integration unseres ERP-Systems mit der Lagertechnik und mit SAP direkt auf die Anlage zugreifen.“ Dadurch spart er Schnittstellen und das System lässt sich später einfacher skalieren. Heyna: „In Zukunft werden Logistik und Produktion enger zusammenwachsen. Der Materialfluss ist dabei entscheidend. Und je schlanker die Prozesse werden, desto übergreifender muss die Software funktionieren.“ Um seine Intralogistiklösungen mit SAP EWM zu steuern, kooperiert viastore eng mit Prismat aus Dortmund. Der SAP Special Expertise Partner ist eine Ausgründung aus dem Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik und beschäftigt mittlerweile rund 150 Mitarbeiter. „Der große Vorteil der Verbindung war, dass wir uns um den komplexen Teil der Materialflusssteuerung nicht kümmern mussten. Prismat und viastore haben das unter sich geregelt, da die Spezialisten sich auf beiden Seiten gut kennen“, sagt Heyna. Auch wenn WISKA grundsätzlich möglichst standardnah arbeitet, musste die Materialflusssteuerung etwas angepasst werden. Zum Beispiel wurde für die Kommissionierplätze eine touchscreenfähige Benutzeroberfläche geschaffen und zugunsten einer besseren Bedienbarkeit erweitert. Das gute Zusammenspiel zwischen viastore und prismat zeigte sich besonders deutlich beim Einrichten der Software im neuen Werk von WISKA, wie Heyna weiter erzählt: „Die Mitarbeiter von Prismat kamen, spielten die Software auf und die Anlage lief innerhalb von Minuten.“ Für eine reibungslose Inbetriebnahme Beim „Go-Live“ des Lagers nahm WISKA zudem den Concierge-Service von viastore wahr: Ein spezielles Team begleitete WISKA in der Inbetriebnahme-Phase, gab Hinweise, wie Prozesse noch verbessert werden können und löste schnell etwaige Anfangsprobleme. „Uns war es zudem wichtig, dass die Mitarbeiter aus der Instandhaltung von WISKA, die später das laufende Lager betreuen, von Anfang an mit einbezogen wurden“, ergänzt Martin Ziemann, der zuständige Projektleiter von viastore. Daher begleiteten die WISKA-Instandhalter die viastore-Techniker bereits bei der Montage der Lagertechnik. „So kennen sie sich heute mit der Technik gut aus, identifizieren sich mit der Anlage und können eigenständig Fehleranalysen durchführen“, erklärt Ziemann weiter. Optimierter Materialfluss, besserer Service Pünktlich – und zu den vereinbarten Kosten – ging das Lager in Betrieb. Björn Heyna: „Mit unserem Neubau und der neu vernetzten, digitalen sowie automatisierten Fertigung und Logistik können wir den Wünschen unserer Kunden bezüglich Liefertreue, Lieferbereitschaft und kurzfristiger Verfügbarkeit gerecht werden: Wir verbessern den Materialfluss und erhöhen damit unsere Flexibilität und Serviceorientierung.“ Der Supply Chain Manager von WISKA ergänzt noch, dass das neue Lager darüber hinaus skalierbar sei und bei weiterem Wachstum entsprechend mitwachsen könne – Möglichkeiten zu einer Erweiterung um bis zu 100 Prozent sind bereits eingeplant. So lassen sich zum Beispiel die Zahl der Stellplätze und auch der Kommissionierplätze noch einmal verdoppeln - die Fördertechnik ist dafür bereits vorgerüstet.